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加工精度和效率是自动钻孔机用户最重要的两个因素。 许多人报告说，在正常加工操作中，工件精度高时加工效率低，而加工效率高时不能保证工件精度。 我们可以同时考虑这两点吗?
实际上，这是可能的。 除了自动钻孔机本身的高配置和高性能外，我们还必须注意刀具的选择和安装，加工路径的设置，切削量的合理选择，编程技巧和快速开发。 精度控制。
一，正确选择和安装工具
无论是钻孔机床还是自动钻孔机，该刀具都直接作用在工件上。
二，合理设置加工路线
加工路径和顺序是优化加工程序编程的重要基础，通常从进给方式和加工轨迹方面考虑。 在数控钻攻铣工件的过程中，有必要根据工件的技术要求选择合适的进给方式，以保证切削精度和加工效率。
在铣削扁平工件的外部轮廓时，应正确安排刀具的切入和切入路径。 尝试沿着轮廓曲线的延长线切入和切出，以免在连接处出现铣痕。 同时，在铣削过程中应根据工件选择正向铣削或反向铣削。
三，合理选择切削量
自动钻孔机的切削量是CNC加工过程的重要组成部分。 切削量的大小是加工中心运动和进给运动的重要参数。 它对工件的加工精度和效率以及刀具的磨损产生深远的影响。 基本原理是：在工件的刚度允许时，粗加工会占用较大的切削深度，后退量和进给量。 对于精细加工，通常选择较小的切削深度以获得较高的表面质量。
四，编程技巧
编程是实现CNC加工的基础工作，也是CNC加工的灵魂。 工件加工程序的质量直接影响最终加工精度和自动钻孔机效率。
1.灵活使用主程序和子程序
在复杂模具的加工中，通常使用具有多块的单个模具进行加工。 通常，子程序会在主程序上重复调用，直到加工完成
2.累积误差不可忽略
自动钻孔机的误差实际上并不是指一个工件完成的误差，而是完成批量加工后的误差。 目前，增量方法通常用于对工件进行编程，该工件是根据先前的点进行加工的。 这样，连续执行程序的多个部分将不可避免地产生一定的累积错误。
因此，最好在编程时使用绝对编程，以便每个程序段都基于工件原点，从而可以减少CNC系统的累积误差并可以保证加工精度。
我相信，将来在考虑加工中心的准确性和效率时，您可以从以上四个方面入手。 随着加工中心行业的飞速发展，考虑到在不久的将来自动钻孔机的精度和效率并存将更加方便和容易。
